जस्ट-इन-टाइम (जेआईटी) सूची प्रबंधन

दक्षता बढ़ाएं और अपशिष्ट घटाएं

जस्ट-इन-टाइम (जेआईटी) सूची प्रबंधन, दुबला विनिर्माण के रूप में भी जाना जाता है और कभी-कभी टोयोटा उत्पादन प्रणाली (टीपीएस) के रूप में जाना जाता है, यह एक सूची रणनीति है जो निर्माता दक्षता बढ़ाने के लिए उपयोग करते हैं। इस प्रक्रिया में उत्पादन और ग्राहक बिक्री के लिए सूची को ऑर्डर और प्राप्त करना शामिल है, क्योंकि सामानों का उत्पादन करने के लिए इसकी आवश्यकता होती है, और इससे पहले नहीं।

जेआईटी का उद्देश्य

एक आवश्यक आधार पर सूची का ऑर्डर करना मतलब है कि कंपनी के पास कोई सुरक्षा स्टॉक नहीं है , और यह लगातार कम सूची स्तर के साथ काम करता है।

यह रणनीति कंपनियों को उनकी सूची लागत कम करने , दक्षता में वृद्धि और अपशिष्ट को कम करने में मदद करती है। जेआईटी को निर्माताओं को अपने उत्पादों की मांग के लिए पूर्वानुमान में बहुत सटीक होने की आवश्यकता है।

जस्ट-इन-टाइम इन्वेंट्री प्रबंधन एक सकारात्मक लागत-काटने वाली सूची प्रबंधन रणनीति है, हालांकि यह स्टॉकआउट्स को भी ले जा सकता है। जेआईटी का लक्ष्य अनिवार्य लागत को कम करके निवेश पर कंपनी की वापसी में सुधार करना है।

शॉर्ट-चक्र निर्माण (एससीएम), सतत प्रवाह विनिर्माण (सीएफएम) और मांग-प्रवाह विनिर्माण (डीएफएम) सहित कुछ प्रतिस्पर्धी सूची प्रबंधन प्रणाली मौजूद हैं।

जेआईटी इन्वेंट्री सिस्टम पुरानी "जस्ट-इन-केस" रणनीति से दूर एक शिफ्ट का प्रतिनिधित्व करता है, जिसमें उत्पादकों ने स्टॉक और कच्चे माल की अधिक बड़ी सूची ले ली है, अगर उन्हें उच्च मांग के कारण अधिक इकाइयों का उत्पादन करने की आवश्यकता होती है।

तकनीक का इतिहास

प्रबंधन तकनीक जापान में पैदा हुई और अक्सर टोयोटा को जिम्मेदार ठहराया जाता है।

हालांकि, कई लोगों का मानना ​​है कि जापान के शिपयार्ड इस दृष्टिकोण को विकसित करने और सफलतापूर्वक कार्यान्वित करने वाले पहले व्यक्ति थे। इसकी उत्पत्ति तीन गुना के रूप में देखी जाती है: जापान के बाद युद्ध में नकदी की कमी, बड़ी कारखानों और सूची के लिए अंतरिक्ष की कमी और जापान के प्राकृतिक संसाधनों की कमी। इस प्रकार जापानी अपनी प्रक्रियाओं को "झुका" देते थे, और जेआईटी का जन्म हुआ था।

1 9 77 में अमेरिका और अन्य विकसित देशों में कार्यान्वयन के साथ 1 9 77 में जेआईटी / टीपीएस की प्रक्रिया और सफलता के बारे में समाचार पश्चिमी तटों तक पहुंच गया।

सिस्टम के लाभ

जेआईटी लाभ प्रदान करता है जैसे निर्माताओं को उत्पादन को कम रखने की अनुमति देता है, और यदि आवश्यक हो तो नए उत्पादों को तेज़ी से और आसानी से ले जाया जाता है। जेआईटी का उपयोग करने वाली कंपनियां अब सूची स्टोर करने के लिए वेयरहाउस स्पेस का विशाल विस्तार बनाए रखने की आवश्यकता नहीं है। एक फर्म को अब उत्पादन के लिए कच्चे माल पर बड़ी मात्रा में पैसा खर्च करने की ज़रूरत नहीं है, क्योंकि यह केवल वही आदेश देता है जो इसे चाहिए, जो अन्य उपयोगों के लिए नकदी प्रवाह को मुक्त करता है।

टोयोटा में उपयोग में रणनीति

टोयोटा ने 1 9 70 के दशक में जेआईटी सूची नियंत्रण का उपयोग शुरू किया और अपनी प्रक्रिया को पूरा करने के लिए 15 से अधिक वर्षों का समय लिया। टोयोटा केवल उत्पादन भागों को खरीदने के आदेश भेजता है जब इसे ग्राहकों से नए ऑर्डर प्राप्त होते हैं।

टोयोटा और जेआईटी विनिर्माण तब तक सफल रहेगा जब तक कंपनी उच्च गुणवत्ता वाले कारीगरी के साथ एक स्थिर उत्पादन दर बनाए रखेगी और संयंत्र में कोई मशीन ब्रेकडाउन नहीं है जो उत्पादन को रोक सकती है। इसके अतिरिक्त, इसे विश्वसनीय आपूर्तिकर्ताओं की आवश्यकता होती है जो हमेशा भागों को जल्दी से वितरित कर सकते हैं, और मशीनों को कुशलता से इकट्ठा करने की क्षमता जो वाहनों को एक साथ रखती है।

संभाव्य जोखिम

जेआईटी सूची आपूर्ति श्रृंखला में व्यवधान ला सकती है।

यह केवल कच्चे माल के एक आपूर्तिकर्ता को लेता है जिसकी ब्रेकडाउन होती है और निर्माता की पूरी उत्पादन प्रक्रिया को बंद करने के लिए समय पर माल वितरित नहीं कर सकती है। कंपनी की अनुमानित उम्मीदों को पार करने वाले सामानों के लिए ग्राहक आदेश उन हिस्सों की कमी का कारण बन सकता है जो सभी ग्राहकों को तैयार उत्पादों की डिलीवरी में देरी करते हैं।

व्यवधान का एक उदाहरण

1 99 7 में कंपनी एसीन के स्वामित्व वाले ब्रेक पार्ट्स प्लांट में हुई एक आग टोयोटा वाहनों के लिए पी-वाल्व भाग बनाने की अपनी क्षमता को नष्ट कर दी। टोयोटा के लिए इस हिस्से का ऐसिन एकमात्र आपूर्तिकर्ता था, और कंपनी को कई हफ्तों तक उत्पादन बंद करना पड़ा। टोयोटा के जेआईटी सूची स्तर के कारण, यह सिर्फ एक दिन के बाद पी-वाल्व भागों से बाहर हो गया।

कंपनी में एक आग जो टोयोटा के हिस्से का एकमात्र आपूर्तिकर्ता था और तथ्य यह है कि संयंत्र सप्ताहों के लिए बंद हो गया था, टोयोटा की आपूर्ति लाइन को बर्बाद कर सकता था।

सौभाग्य से, ऐसिन के आपूर्तिकर्ताओं में से एक केवल दो दिनों के बाद आवश्यक पी-वाल्वों का निर्माण शुरू करने और शुरू करने में सक्षम था।

फिर भी, अग्नि लागत टोयोटा लगभग 15 अरब डॉलर खो राजस्व और 70,000 कारों में है। समस्या टोयोटा के लिए अन्य अन्य आपूर्तिकर्ताओं के माध्यम से भी गुजर रही है। कुछ आपूर्तिकर्ताओं को बंद करने के लिए मजबूर होना पड़ा क्योंकि ऑटो निर्माता को असेंबली लाइन पर किसी भी कार को पूरा करने के लिए अपने हिस्सों की आवश्यकता नहीं थी।